作为企业的“能源心脏”，河南中烟黄金叶生产制造中心动力车间，始终围绕保障能源稳定供应这一核心，以流程优化为基础、技术改造为突破、项目攻关为抓手、管理提升为保障，探索绿色低碳的可持续发展路径，在节能降耗工作中取得显著成效，实现了能耗水平的大幅下降，为企业高质量发展注入绿色动能。
打造节能“标杆范式”
运行岗位是车间生产的核心单元，为了将实践经验转化为规范标准，车间依托劳模创新工作室，组建了以大工匠、技术专家、操作骨干为核心的标准研发团队。团队深入一线生产场景，经过长期调研、反复论证，将车间各岗位中具有创新性、实效性的工作流程，提炼升华为具有权威性和通用性的工作标准。其中，《卷烟厂工艺空调节能指南》《烟草工业水处理》等标准化成果的发布，不仅让车间的节能实践从“个性经验”变为“共性指南”，而且填补了河南中烟相关操作标准的空白。“做标准，既要自身成绩过硬，更要能为同行提供可复制的方案。”车间负责人强调，车间的目标不仅是自身实现节能，更希望通过标准输出，带动河南中烟各卷烟厂动力车间共同提升能耗管理水平，推动企业向低碳方向发展。
（图解，维修人员在开展锅炉系统节能改造）
破解节能“核心难题”
工艺空调是车间能耗占比较高的环节，也蕴藏着巨大的节能潜力。为此，车间围绕工艺空调展开系统性项目攻关，将空调机组、制冷机与冷源、蒸汽与热源供给视为有机整体，开展综合节能技术研究。
（图解，空压系统通过变频技术、数字化监控等技术，实现多维度节能降耗。）
车间工匠王守强与设备技术员高宪君牵头组建攻关团队，近年来主持申报3项公司级科技项目。其中，《生产车间环境温湿度精准控制与节能技术研究》项目创新性提出“5个节能策略”与“3个节能技术标准”，凭借显著的节能效果荣获公司科技进步二等奖。同年，二人还主导了《中央工艺冬季、夏季的节能研究与改造》《冷凝水闪蒸汽余热综合利用技术改造》两项技术革新项目，获公司级技术革新一等奖。
这些科技成果的全面落地，为制造中心节约不菲的燃动费用，切实将技术优势转化为降本实效。
激活节能“创新活力”
车间始终秉持“科技是第一生产力，创新是第一动力”的理念，在保障设备稳定运行的同时，主动从生产瓶颈中挖掘创新课题，善用QC课题、六西格玛、PFMA等工具，通过“师带徒、老带新”的传承模式，让节能减排创新活力持续迸发。
减少氮排放是车间环保节能的重点任务。为此，车间邀请外部专家与内部技术骨干共同召开专项研讨会，对全车间设备进行全面排查梳理，最终确定“锅炉低氮改造”为核心攻坚项目。“拿下这个项目，咱们的氮排放就能创历史新低！”车间分管负责人的话，点燃了团队的攻关热情。
维修一组迅速组建技术团队，开启为期一年的攻坚之旅。团队成员日夜奋战，以钉钉子精神完成改造任务：更换低氮燃烧器、加装低氮冷凝再循环系统、合并并加高烟囱、安装超低氮在线监测装置，实现氮氧化物排放的实时监控。改造后，其锅炉氮氧化物排放浓度成功达到郑州市执行标准，且排放指标优于标准规定，实现了超标准排放。同时，团队青工全程参与，将改造经验转化为QC课题成果，在全省QC课题发布中斩获佳绩，实现了“技术改造+人才培养”的双重收获。
筑牢节能“长效根基”
技术成果的价值，最终要通过实践落地来体现。班前会成为车间技术成果转化的重要纽带——通过班前会的宣讲解读，一项项科技成果、节能方案被细化为班组执行标准，融入日常生产保供的每一个环节，让职工听得懂、能执行、见实效。
“以往锅炉定期排污是每15小时排放20秒，经论证优化后，调整为每12小时排放10秒，节能效果更显著。”在运行班组的班前会上，班组长向职工传达最新的操作调整要求，这样的场景已成常态。
（图解，运行人员在操作水处理系统，实现节能调控）
为让降本增效理念深入人心，车间还持续开展班组劳动竞赛、岗位对标活动，将效能指标、设备运行、工艺指标等细化分解，营造“比学赶超”的良性竞争氛围。在这样的氛围中，每个班组都是一面节能旗帜，每位职工都是节能标杆，大家主动参与设备抢修、坚守生产一线、优化运行指标、探索创新方法，让节能降耗的种子在车间生根发芽、开花结果。（张百根 张亚洁）
