走进湖南中烟工业有限责任公司长沙卷烟厂动力车间，锅炉房内机器运转平稳有序，数字化屏幕上实时跳动的能耗数据与排放指标，勾勒出一幅绿色低碳的生产图景。
近年来，长沙卷烟厂以技术创新为“笔”、精益管理为“墨”，在锅炉房掀起一场“能效革命”，通过一系列硬核改造，让传统能源中枢焕发低碳新活力，为企业高质量发展注入绿色动能。
低氮排放：技术攻坚后的绿色跃迁
“氮氧化物排放降至30mg/m³以下，这组数据的背后，是燃烧技术的关键突破。”该厂锅炉房技术主管指着新安装的扎克低氮燃烧机介绍道。这台设备采用分级燃烧与烟气内循环技术，通过精准控制空气与天然气混合比例，实现了燃烧更充分、排放更清洁的双重成效。
与此同时，车间还对在用旧炉实施系统性低氮改造，更换高效燃烧器、优化配风系统，一步步调试下来，旧炉的氮氧化物排放基本稳定在45mg/m³以下。这种“一新带旧”的改造模式，让锅炉房整体排放水平较改造前大幅下降，每年减少氮氧化物排放量超20吨。不仅稳稳守住了环保标准红线，还真正实现了环保效益与经济效益的双赢。
图为该厂使用扎克低氮燃烧机的7#锅炉
余热回收：让每一份能量都“物尽其用”
在锅炉房水箱旁，一组银色管道格外醒目——这是空压余热回收系统的“能量桥梁”。通过将空压机运行中产生的余热导入锅炉水箱，使进水温度提升15-20℃，单台锅炉每日可减少消耗天然气300立方米。“相当于每天省下一辆家用轿车一个月的油耗。”该车间技术员算了一笔节能账，话语中透着自豪。
图为该厂空压余热回收至锅炉水箱管道
这一举措与车间的软水脱盐装置形成高效协同的“战略搭档”。一方面，脱盐装置去除水中钙镁离子，从源头降低锅炉结垢率和排污率，推动热效率提升3%；另一方面，经预热后的软水进入锅炉系统，进一步减少热能损耗，实现能源利用的梯次优化。
两者深度联动、同向发力，叠加节能器的效能作用，可使锅炉房热效率稳定在95%左右，年节约天然气超18万立方米，这一实践不仅有力推动了降本增效，更以实际行动践行绿色发展理念。
工艺革新：高压雾化实现“精准节能”
“现在用纯水微雾加湿每小时只需要9度电，可实现能源费用直线下降。”该车间技术员指着新增的增压泵系统介绍说。这套系统通过高压雾化技术，将纯水转化为10微米以下的雾滴，精准匹配车间温湿度需求，通过减少蒸汽消耗，进一步降低了锅炉的烟气排放。
图为该厂维修人员在调试高压微雾加湿增压泵
该车间同步修订完善《锅炉经济运行手册》，将“夏季停炉优化”“负荷动态调整”等经验固化下来，结合数字化中控系统，实现“供能按需分配、能耗实时监控”。数据显示，改造后锅炉单位碳排放值下降了5.7kgCO₂/t，相当于每年减少二氧化碳排放约420吨，以实际行动为实现“双碳”目标贡献力量。
从低氮燃烧的“蓝天保卫战”，到余热回收的“循环经济账”，再到工艺革新的“精细加减法”，长沙卷烟厂锅炉房的绿色转型之路，正是企业践行“双碳”目标的生动缩影。
如今，这座焕发新生的锅炉房，正以“每立方米烟气更清洁、每一方天然气更高效、每一度热更充分”的实践，向绿色能源中枢转型稳步迈进。（欧阳权）
